1、目的 

 规范检验操作，发现、控制不良品，防止批不良品输入下道工序。同时给检验工作提供引导及接收标准。 

2、范围 

适用于进料、外协制品回厂、成品的检验接收及顾客退货的挑选检验。 

3、定义 

喷塑、喷漆件检验过程的参照标准（电泳漆件检验参照喷漆件检验标准）。

 4、职责 

4.1 品质部负责不合格的发现、记录、标识及隔离，组织处理不合格品。  

4.2 制造部参与不合格品的处理。  

4.3 采购部负责进料中不合格品与供应商的联络。 

 4.4 管理者代表负责不合格品处理的批准

 

 5、工作程序 

外观（目测） 

5.1 喷涂种类（如：塑粉或漆）、颜色与图纸要求及客户、我司、供应商三方确认的色板是否一致。  

5.2 一般情况下，产品喷涂表面外观在使用时要求100%进行检验(员工自检)，检验方式依据本标准。进料、外协回厂或过程验收则采用抽检，抽检操作方式依据《抽检规范》。特殊产品根据产品的具体要求检验。  

５.3 外观缺陷：有缩孔、针孔、杂质点、漏底、涂层厚度明显不均、流泪、预处理不良有锈、表面有污斑、不光滑、不平整、桔皮、花斑、凹坑等。  5.4 外观和颜色检验的环境： 

5.4.1 色板采用客户样件或经客户认可的签样。  

5.4.2  应在标准光源对色灯箱CAC-600箱内(无设备条件时则要求在天然散射光线或光照度不低于2×40w光源环境下)，以目视方法进行。光照度通常在D65（特殊情况下用5.4.3  检查距离：被测品与眼睛的距离为500mm，检验时在±15°范围内旋转。 

   涂膜附着力（划格实验） 

5.5 涂膜附着力检验（基体金属为铁、钢、铝及铝合金）： 

5.5.1  采用划格—胶带粘贴法测定漆膜附着力，每批次以一件或两件检验则可。不合格时可用加严检验。 

5.5.2  检验方法：使用锋利刃口的刀片（刃口宽要求0.05mm，刃口达到0.1mm时必须重新磨刃口），沿能确保得到直线切口的导向器，刃口在相对涂面35-45度角，均速划线。划线位置距产品边缘最近距离不应小于2mm,切口要保证切到基体，在涂膜上，切出每个方向是6至11条切口的格子图形，切口以1mm间隔隔开，长度约20mm。对于涂膜厚度大于50μm，小于125μm(喷塑要求厚度80--150μm，喷漆要求厚度20--26μm)，切口以2mm的间隔隔开。在将格子区切屑用软刷或软纸清除后，撕下一段粘附力在2.9N/10mm (300GF/10mm) 以上的胶带，将格子区全部覆盖，用手磨擦胶带，确保已完全粘牢后，拿住胶带的一端，沿着与其原位置尽可能接近180º的方向迅速(不要猛烈)将胶带撕下，然后用放大镜或肉眼观察。如果沿切口的边和方格部分有涂层脱落，损伤的区域为格子的5%以上，再重复上述方法检验。如果两次结果不同，换不同的检验人员，将在同样的条件下获得的涂膜，按同样的方式进行该检验。若仍出现上述结果或更差的情况，则有权怀疑该批涂层质量不合格，可以做出拒收决定。损伤的区域小于格子的区域5%为合格（参考下图）。 涂层的密封性（盐雾试验检验） 

5.6 盐雾试验检验（如无盐雾试验专用设备则可采用溶液浸泡的方式代替检验） 5.6.1  装置：A)恒温箱试验温度在40±1℃；B)烧杯：化学分析用的玻璃器具，容量为500ml。 

5.6.2  溶液配制：A)试剂：氯化钠试剂; B)水：蒸馏水; C)溶液浓度:0.43~0.6mol/l,(2.5%~3.5%) 

5.6.3  试样：按照《GB/T 2828。1-2003/ISO 259-1：1999 计数抽样检验程序第一部分》进行涂层检验，确定合格质量水平AQL=1.5。如发现有不允许的缺陷或不合格数大于接收要求则拒收此批产品。F/A，其次高标准要求时用CWF/TL84），背景颜色为中灰色。 

5.6.4检验方法：将试样竖立吊挂在温度40±1℃容量在500ml以上的氯化钠溶液中，溶液每天 

更换一次，在72小时的试验周期内，除更换溶液可中断（浸泡法不需更换），其余时间试验必须连续进行，试验结束后将试样取出，在常温下充分水洗、干燥，并与试样前的样品对比，检查其表面是否起泡、起皮、涂层与基体接触面是否生锈、漏底。  涂层厚度（测厚仪检验） 

5.7  涂层厚度检验（如无专用测厚仪也可用千分尺测量）。 

  5.7.1  使用测厚仪检验,在离试样边缘处25mm以上距离最少三处进行检查，取其平均数。,通常未做要求时，涂层厚度为喷塑要求厚度80--150μm，喷漆要求厚度20--26μm，另外装配螺孔处的尺寸是否符合图纸要求，避免孔尺寸过小装配时涂层被挤压脱掉（一般零件也可使用千分尺进行厚度检验。在试样上用刀片刮掉涂层至基体金属，用千分尺进行有涂层部分厚度和无涂层厚度测量，两者差值即为涂层厚度）。 6、接收标准更换一次，在72小时的试验周期内，除更换溶液可中断（浸泡法不需更换），其余时间试验必须连续进行，试验结束后将试样取出，在常温下充分水洗、干燥，并与试样前的样品对比，检查其表面是否起泡、起皮、涂层与基体接触面是否生锈、漏底。  涂层厚度（测厚仪检验） 

5.7  涂层厚度检验（如无专用测厚仪也可用千分尺测量）。 

  5.7.1  使用测厚仪检验,在离试样边缘处25mm以上距离最少三处进行检查，取其平均数。,通常未做要求时，涂层厚度为喷塑要求厚度80--150μm，喷漆要求厚度20--26μm，另外装配螺孔处的尺寸是否符合图纸要求，避免孔尺寸过小装配时涂层被挤压脱掉（一般零件也可使用千分尺进行厚度检验。在试样上用刀片刮掉涂层至基体金属，用千分尺进行有涂层部分厚度和无涂层厚度测量，两者差值即为涂层厚度）。 6、接收标准 

6.1  外观 

6.1.1  A、B面（“a”：正常使用时可直接看到的主要表面，一般指终端产品的正面。“b”：正常使用时观察不到的表面，一般指终端产品的侧面、后面）：在表面50cm2的面积内，0.3～0.8mm2的凸点不得多于3处，不允许出现1mm大的凸点，不允许出现气泡、针孔、漏底、涂层厚度明显不均、流泪、预处理不良有锈、表面有污斑、不光滑、不平整、桔皮、花斑、凹坑等。  

6.1.2  C面（“c”：正常使用时观察不到的表面，一般指终端产品的底面）：在表面50cm2的面积内，0.3～0.8mm2的凸点不得多于5处，不允许出现1mm大的凸点，不允许出现气泡、针孔、漏底、流泪、预处理不良有锈、表面有污斑、不光滑、不平整、桔皮、花斑、凹坑等。。 

6.1.3  D面（“d”：正常使用时观察不到的次要面，一般是指终端产品内部面）：在表面50cm2的面积内，0.3～0.8mm2的凸点不得多于7处，不允许出现1mm大的凸点，允许出现的气泡在0.3～0.8mm2之内，数量不得超过3个，不允许出现针孔、漏底、流泪、预处理不良有锈。 

6.1.4  对于微量杂质点及其它轻微缺陷通常在300mm处目视，肉眼不明显为通过，特殊情况时视客户要求而定。 

6.1.5  喷涂层均匀、完整，同批产品的光泽、纹理一致，颜色符合图号要求，且与双方封样色样比较无明显差异。 

6.1.6  点缺陷（含颗粒）： 

当d≤0.5mm(或s≤0.2mm2)且不连续时(ds≥5mm)，不视为缺陷。 6.2  涂膜附着力： 

6.2.1  划格结果附着力接收标准等级≤ISO等级：1级。 6.2.2  对比图片： 

划格结果附着力按照以下的标准等级： 

ISO等级：0 ASTM等级：5B 

切口的边缘完全光滑，格子边缘没有任何剥落 

 

ISO等级：1 ASTM等级：4B 

在切口的相交处有小片剥落，划格区内实际破

损不超过5%  

ISO等级：2 ASTM等级：3B 

切口的边缘和/或相交处有被剥落，其面积大

于5%，但不到15%  

ISO等级：3 ASTM等级：2B 

沿切口边缘有部分剥落或整大片剥落，及/或者部分格子被整片剥落。被剥落的面积超过

15%，但不到35% 

 

6.3  涂层的密封性 

接收标准：试验结束后样品与试样前的样品对比，其表面无起泡、起皮、涂层与基

体接触面生锈、漏底等不良现象。 6.4  涂层厚度 

接收标准：使用测厚仪检验,在离试样边缘处25mm以上距离最少三处进行检查，取其平均数。,通常涂层厚度为喷塑要求厚度80--150μm，喷漆要求厚度20--26μm。 8.电镀件的检验标准 1. 

外观检测:在60W的日光灯下,距离350MM成45°角观察.外观平整,光滑,同批次产品色泽一致,无裂纹,无明显杂质及气泡.目测镀层均匀,无局部镀层缺陷,表面完整,无翘曲,划伤,锈蚀,无起泡,露铜,发黄,麻点,烧焦等缺陷.滚铬,挂铬,滚镍区分按样板. 2. 附着力测试:（详见百格测试方法要求4B） 3. 

盐雾实验：按GB/T2423.17 

盐溶液采用氯化钠和蒸馏水配制其浓度为5±0.1%，雾化后的收集液除挡板挡回部分外，不得重复使用。雾化前的盐溶液的PH值在6.5-7.2（35°±2）之间。 A． 初始检测  实验前样品必须进行外观检查，表面必须干净无油污，无临时性

的防护层。 

B． 安装细节  样品不得相互接触，平板实验样品需使受试面与垂直方向成30°

角。 

C． 持续时间  24小时。 

D． 恢复  实验结朿后，用流动水洗掉样品表面的盐沉积物，再在蒸馏水中漂洗

干净。 

E． 最后检测  实验24H后，每100C㎡不超过2个锈迹锈点，每个锈迹锈点的面

积不大于1M㎡，实验面积小于100C㎡时，不允许出现锈迹锈点,不得出现缺陷面积大于0.2－0.25CM的锈蚀斑点。 

4. 镀层最小厚度为8UM。 

5. 盐水实验    3％的盐水煮2小时不生锈。